精密鋳造の原理と技術要件

成形用精密鋳造

インジェクションワックス注入の温度は、ほとんどが融点以下です。このとき、型は液体と固体が共存するスラリーまたはペーストです。スラリー状の型枠では、液相の量を大幅に超えているため、液体の活性を保っています。このような状況下では、溶融型の外観の粗さが低くなり、乱流や飛沫による外観の欠点を示すのは容易ではありません。ペースト成形金型の温度は、スラリー金型よりも低いです。それは動きを失いました。外観の欠点は少ないが、外観粗さが高い。

金型を射出する場合は、良好な充填が確保できる条件で、できるだけ低い金型温度と加圧タイプの作業温度を選択する必要があります。圧力の選択が大きければ大きいほどよい。圧力の溶融モデルの圧力は小さいですが、圧力と圧力射出速度が大きすぎるため、溶融金型の外観が滑らかではなくなり、「気泡」（溶融した溶融皮膚の泡の下で膨らんだもの）が生成されます。コールドパーティションの欠点を示す金型の飛散を作ります。成形工程において、金型の金型付着を防止し、溶融金型の平滑性を向上させるために、特にロジンベースの金型には、一般的な剤を使用する必要があります。

溶融型 鋳造 混練 成形

成形を混練し、低温可塑性下で金型を混練し、高圧下で成形して、溶融金型の短縮を減らし、防止します。混練時の横材は、半固体または固体です。この型は通常の状態では比較的硬いですが、高圧下では動くことができます。粘性が大きいのが特徴です。したがって、混練時の圧力の詳細は、金型の粘度と射出口およびキャビティ内の活動の抵抗に依存します。金型の粘度が高いほど、細孔が小さくなり、キャビティスケールが大きくなり、断面積が小さくなり、金型の旅程が長くなればなるほど、金型の動作中の抵抗が大きくなり、混練の問題が高くなります.成形品をこねるセミソリッドモードを送信すると、ヒューズの固化時間が短縮されます。したがって、生産量は、厚い断面を持つ鋳物の生産に特に適しています。

旋盤加工では、ハートの効果を利用することが多いです。旋盤の 3 つの爪をしっかりと締めてから、機械部品を加工します。一緒に、ストレス中に内部の半径方向の力を緩めたり減らしたりしない効果のために、クランプ力は機械の切断力よりも大きくなければなりません。クランプ力は、切削抵抗の増加とともに増加し、減少しました。この操作により、加工中に機械部品を安定させることができます。ただし、三本爪を緩めた後は、機械部品の加工がオリジナルとはかけ離れたものになる可能性があります。ポリゴンが存在するものもあれば、楕円形を示すものもあり、大きな誤差があります。

精密鋳造の技術的要求

精密鋳造メーカーは、小型鋳物に関しては、横型または縦型の高電圧フリー成形機の生産ラインを選択できると考えています。

中間部品に関しては、さまざまなボックス高圧成形機の生産ラインとガス突入成形ラインが選択されています。高速で高精度のモデリング生産ラインの要件により、コア方法を選択できます：コールドコアボックス、ホットコアボックス、シェルコアおよびその他のコア方法。エッセンス

中バッチの大規模な鋳造では、レジンを使用して硬い砂の形状とコアを使用することを検討できます。

シングルタイプの小規模な重鋳造、職人技は依然として重要な方法です。クラフトマンシップは、さまざまな雑然とした要件に対してより柔軟に対応でき、多くのクラフト機器を必要としません。水ガラス砂、ＶＲＨ法水ガラス砂、硬質砂からの有機エステル水ガラス、ねばねば粘着タイプ、硬質砂からのレジン、セメント砂タイプが使用できます。早速製作に入ります。

バッチまたは長期生産製品は、マルチ ボックス モデリングおよびボックス チョッピング モデリング手法を使用するのにより適しています。金型とサンドボックスは大きく貢献し始めていますが、作業時間の節約と製品品質の向上という点で補うことができます.低電圧鋳造、ダイカスト、遠心鋳造などの鋳造方法は、設備や金型の価格が高いため、大量生産にのみ適しています。大型工作機械などに適した条件が必要です。一般的に、グループコアモデリング方法が一般的に選択され、外観とサンドボックスは作成されず、コアはピットに設定されます。

企業の生産条件（設備、会場、従業員の質など）、習慣、および収集された経験は異なります。これらの条件に従って、どの製品がこれらの条件に適していないかを検討する必要があります。精度要件とコストは鋳造精度が異なり、初期の資本貢献と生産率は一貫しておらず、最終的な経済的利益も異なります。したがって、すべての側面を考慮し、選択された鋳造方法に対処して、鋳造要件に見られる鋳造力方法を決定するための予備的な資本予算を作成する必要があります。